詳細(xì)內(nèi)容：聲測(cè)管，聲測(cè)管樁基聲測(cè)管，鉗壓式聲測(cè)管，螺旋式聲測(cè)管廠家直銷18733769277QQ：613116377 @@ 0317-2172107歡迎您的來(lái)電咨詢！ 聲測(cè)管焊縫外觀缺陷 1.1咬邊 埋弧聲測(cè)管焊接過(guò)程易出現(xiàn)單個(gè)單側(cè)咬邊缺陷的原因在于：成型縫間隙變化過(guò)大、帶鋼邊緣有小毛刺或小缺口、成型錯(cuò)邊。出現(xiàn)這種情況，不必進(jìn)行大的調(diào)整,可以在條件允許的情況下盡可能將帶鋼邊緣處理光滑并保持成型穩(wěn)定。對(duì)于帶鋼邊緣的光滑處理問(wèn)題,可以采用銑邊機(jī)代替圓盤剪剪邊進(jìn)行解決。 埋弧聲測(cè)管焊接過(guò)程還會(huì)出現(xiàn)單個(gè)雙側(cè)咬邊的情況，其形成原因主要是焊絲直徑不均勻、焊絲接頭不光滑、焊絲硬度不均勻造成送絲不均勻、金屬毛刺導(dǎo)致的電嘴處瞬間短路。出現(xiàn)這樣的情況可采取的防控措施有：檢查焊絲直徑大小如果導(dǎo)電嘴為原型導(dǎo)電嘴則適當(dāng)擴(kuò)大導(dǎo)電嘴直徑要求焊絲制造廠家對(duì)焊絲接頭處修磨保證接頭處直徑一致切硬度一致，注意板邊剪邊和銑邊情況確保無(wú)毛刺，定期放空內(nèi)焊焊劑并進(jìn)行磁篩選。 1.2聲測(cè)管焊縫余高、聲測(cè)管焊縫“脊棱”、聲測(cè)管焊縫“馬鞍形”太大 聲測(cè)管焊縫余高過(guò)大形成的原因有：焊接規(guī)范搭配不當(dāng),電流過(guò)大、電壓過(guò)小以及焊速過(guò)慢；焊絲后傾角過(guò)大，使熔池金屬劇烈后排；焊絲的前、后間距過(guò)小。焊絲伸出長(zhǎng)度過(guò)大。防控措施包括：通過(guò)工藝試驗(yàn)確定合理的焊接規(guī)范匹配；厚壁鋼管采用開坡口的焊接、減少焊絲伸出長(zhǎng)度、適當(dāng)增加焊絲間距、適當(dāng)增加焊點(diǎn)偏中心。 聲測(cè)管焊縫魚脊背的形成原因是：焊點(diǎn)位置不當(dāng),焊點(diǎn)偏中心過(guò)小，液態(tài)熔池金屬流向熔池尾部，導(dǎo)致聲測(cè)管焊縫高度增大，特別是聲測(cè)管焊縫中間的余高增大，形成聲測(cè)管焊縫“脊棱”；或者是前焊絲前傾角過(guò)大后絲后傾角偏小。其防控措施有：適當(dāng)增加焊點(diǎn)偏中心、減小前焊絲前傾角和后焊絲后傾角。 聲測(cè)管焊縫“馬鞍形”太大的形成原因有兩個(gè)，一是下坡焊時(shí)的鋼管焊點(diǎn)偏中心過(guò)大，二是弧壓偏大。 防控措施包括：適當(dāng)減小焊點(diǎn)偏中心，要不出聲測(cè)管焊縫“馬鞍形”則一般條件下偏中心為0.07R（R為鋼管半徑）、降低弧壓由于采用燒結(jié)焊劑對(duì)焊接工藝規(guī)范反映非常敏感所以每次調(diào)整焊接規(guī)范幅度要小。 1.3聲測(cè)管焊縫麻點(diǎn)和“人”字紋 聲測(cè)管焊縫麻點(diǎn)和“人”字紋形成原因是：焊接條件氧化氣氛過(guò)高即母材及焊接材料油、銹、氧化粉末較多產(chǎn)生過(guò)多的一氧化碳?xì)饪讈?lái)不及析出而產(chǎn)生大量的氣孔和表面麻點(diǎn)；焊劑比重大、熔渣粘度大以及焊劑的堆積高或焊劑粒度太小使金屬和渣界面氣泡壓力大而產(chǎn)生麻點(diǎn)。防控措施：①選用比重輕、粘度小的燒結(jié)焊劑，使用前保證焊劑的烘干和清潔，使用中在不明弧的前提下盡可能減少焊劑堆積高度;②徹底清除焊件和焊絲表面的油、銹和水。1.4 聲測(cè)管焊縫偏流 焊點(diǎn)位置不當(dāng)，焊點(diǎn)偏中心過(guò)大或過(guò)小或者是焊接速度過(guò)快、焊劑送給位置不正確，焊劑對(duì)熔池的壓力不對(duì)稱、弧壓過(guò)大會(huì)造成聲測(cè)管焊縫偏流情況出現(xiàn)。其防控措施主要有：根據(jù)管徑大小和焊接規(guī)范合理選擇焊點(diǎn)位置，盡可能使熔池在接近水平的位置完成結(jié)晶過(guò)程；以正確方式送給焊劑，減少焊劑送給過(guò)程中焊劑對(duì)熔池的沖擊，焊劑碗最好做成上大下小的形狀，以盡可能減少焊劑碗內(nèi)熔池前部的焊劑流動(dòng)；調(diào)整合適弧壓。 1.5 聲測(cè)管焊縫與母材過(guò)渡不平緩 焊接時(shí)一般要求聲測(cè)管焊縫與母材過(guò)渡角θ大于110°，但經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)角度偏頗，其形成原因有：坡口角度偏小、前絲焊接電流偏大、后絲弧壓偏小、焊絲偏中心偏大、焊絲傾角前絲前傾角偏小后絲后傾角偏大、前后焊絲間距偏小、焊劑堆放位置不合適、成型縫產(chǎn)生撅嘴長(zhǎng)距離輕微錯(cuò)邊等。防控措施主要有：厚壁管適當(dāng)增大破口角度、在保證重合量的條件下降低前絲電流提高后絲電壓、減小焊絲偏中心、加大前絲前傾角度和減小后絲后傾角度（前絲前傾角控制在2°～9°之間，后絲后傾角控制在5°～8°之間），減小焊絲伸出長(zhǎng)度（一般焊絲伸出長(zhǎng)度為焊絲直徑6~10倍），將焊劑碗做長(zhǎng)，使焊劑從焊前方向進(jìn)入通過(guò)鋼管和焊劑碗，使焊劑推動(dòng)液化金屬向焊后方向移動(dòng)、控制成型縫撅嘴和錯(cuò)邊、適當(dāng)增加焊絲間距。